Toyota Production System ：它让丰田可以维持世界最高的汽车生产量！
熟悉汽车制造业的朋友应该都知道 Toyota Production System （丰田生产系统），这套系统是至今为止很多的汽车生产商都在学习的系统，而也因为这一套系统，因此就算是现在零件大短缺，原厂还是可以维持一定程度的汽车生产量！
作为作为世界上最大的汽车制造商之一，丰田一直以来对自己的零件供应以及零件生产每一环节的把控都非常的强烈，其中世界上前五名的汽车零件供应商有两家就是丰田的子公司（ Denso 以及 Aisin），另外丰田还通过 Denso 控股 Renesas Electronics （萨瑞电子），因此不管是在零件供应还是半导体供应上，丰田往往都可以先发制人。
而除了把控零件供应商之外，丰田的丰田生产系统也是一个非常重要的环节。这套系统主要是要追溯到20世纪丰田代表团参观了美国巨头 Ford 的工厂，他们发现虽然 Ford 是当时世界最大的汽车生产商之一，但是 Ford 的生产线明显有着很明显的问题，包括了各个部门的分工不均，有些部门非常忙碌，有些部门则是非常空闲，再来就是 Ford 拥有非常多的零件库存，这造成了成本堆积，因此影响了公司获利的情况，为了避免公司遇到这样的情况，因此丰田代表团在回到了日本之后就积极的开发了 TPS 系统，并且使用至今，而目前的 TNGA 概念也是基于这个系统改良而来。
丰田在零件上面采取的策略的是“即时生产”的方法，就是在生产线上只有数量不多的零件，在零件消耗完之前再向零件供应商订购，这样一来就不会造成因为拥有太多零件库存的情况因此成本堆积，加上丰田本身对于零件供应的强烈把控，因此几乎在第一时间内就可以补充不足的零件，让生产得以继续，并不会延误生产时间而造成人工的成本上升，同时也不会因为零件的囤积而让成本无法回收。
除了在零件库存的控制上，员工数的控制也是丰田成本比其他车厂低的原因，因为 Ford 的分工不均让丰田意识到员工效率是一个很重要的环节，因为他们也为这一方面进行重新的梳理，以下为维基百科记载，丰田生产系统的员工生产流程规则：
- 建立无间断的作业流程以使问题浮现
- 使用「后拉式制度」以避免过度生产
- 平准化:工作负荷平均（工作要像龟兔赛跑中的乌龟，而不是兔子那样）
- 建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化
- 职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础
- 使用视觉控管，使问题无从隐藏
- 使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支援人员及流程
从哪里我们可以看出丰田在人力控制上占优呢？根据数据，目前丰田的全世界雇员为35万人，另外排名在第二的 Volkswagen 雇员则为61万人，每一年在人力成本上 VW 已经比起丰田高了不少，即便是在制造成本以及时间成本上和丰田不相伯仲，但是在人力控制方面却逊色一筹，因此丰田至今能够保持高水准的利润，可以说真的是每一个环节都控制到位。
也因为各个环节都到位，因此在从2020年开始的零件短缺风波中丰田一直都可以“独善其身”，虽然说不是完全没影响，但是丰田依旧可以保持着高生产量，就算是在2020年以及2021年疫情严峻的情况下原厂还是可以维持年产900万的惊人数据！所以不得不佩服，丰田可以在世界龙头的位置真的是有其道理所在的！
Toyota Aygo X
